Resumen:
En el presente proyecto, se plantea como objetivo principal desarrollar un helado plant - based que posea características sensoriales similares a las de un helado de crema tradicional, utilizando maní como principal materia prima. Además, se plantea su prototipo a escala industrial y diseñar la planta elaboradora.
En primer lugar, se realizó un estudio de mercado para tener un panorama sobre el mercado de helados y de productos de origen vegetal. Mediante este análisis, se definió la capacidad de producción de la planta de forma que abarque un 15 % de la demanda objetivo, obteniendo un valor de 480.000 kg/año.
Por otro lado, se realizaron experiencias prácticas para determinar las materias primas y la formulación adecuada para cumplir el objetivo principal. Conjuntamente, se llevaron a cabo evaluaciones sensoriales con panelistas no entrenados para definir la formulación final y aceptabilidad del producto. A partir de las experiencias, se seleccionaron para la formulación: maní, jarabe de glucosa, azúcar, proteína de arveja, almidón de mandioca, fibra de maíz y neutro para helados.
Una vez obtenida la formulación final, se elaboró el producto a escala industrial en las instalaciones de la empresa D.H.E.S.E.A.R. S.A., mediante convenio de cooperación y se llevó a cabo una evaluación sensorial con más de 140 consumidores para analizar su aceptabilidad. Los resultados obtenidos demostraron que el helado desarrollado sería elegido por la mayoría de los consumidores (90 %), quienes destacaron su textura, apariencia y sabor. Además, como ninguna heladería en la región ofrece un helado sabor maní, se presenta como una opción innovadora que no solo amplía el catálogo, sino que también es apta para casi la totalidad de la población.
Se diseñó la planta elaboradora, teniendo en cuenta el flujo de personal operativo, materias primas, productos y residuos. Asimismo, se diseñaron y seleccionaron los equipos necesarios para definir los diagramas de flujo, tecnológico y de Gantt. Con este último, se obtuvo el cronograma de producción y se definió la cantidad de mano de obra requerida en 5 operarios.
Además, se describieron los procedimientos de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operacionales de Saneamiento y Limpieza (POES). A partir de esto, se elaboró un plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), considerando los peligros asociados a cada materia prima, insumo y etapa del proceso de elaboración. De esta manera, se determinaron que los Puntos Críticos de Control (PCC) del proceso se encuentran en las etapas de pasteurización y almacenamiento de producto final.
Por otra parte, se realizó un análisis del impacto ambiental y de los efluentes producidos en la planta. Se establecieron medidas para reducirlos, como el uso de rejillas, bandejas y reutilización del agua de lavado. Además, se planteó el uso de un sedimentador como tratamiento principal de los residuos líquidos para cumplir con los parámetros de vuelco a la red cloacal. Por último, se elaboró un análisis de factibilidad económica en el cual sedemostró la alta rentabilidad del proyecto debido a su gran poder de retorno de capital.
Mail autores Malena Pagés <malenapages99@gmail.com>
